Как российский стартап научился делать из мусора и песка деньги. И разработал ноу-хау-технологию

14 февраля в 19:08
История пользователя

«Умная SREDA» — сеть заводов по производству уличной мебели из полиэтиленовых пакетов и песка. Мы используем вторичный пластик, то есть мусор. Сырьё покупаем у перерабатывающих и сортировочных пунктов. Из разных типов пластика за счёт специального перемешивания с песком производим лавочки, урны и различные элементы малых и больших архитектурных форм городского ландшафта. Наши клиенты — и частные компании, и муниципальные организации.

Нас часто спрашивают: «Сжигание пластика — это же вредно?» Наше производство основано не на горении пластика, а на его нагреве, а значит, в этом процессе не выделяются токсичные вещества.

Пластик по нашей технологии до достижения температуры 160 градусов не активен и безвреден для человека — этому есть экспертное подтверждение. Такие изделия соответствуют требованиям норм пожарной безопасности — не воспламеняются и не горят, а обугливаются. (Изделия соответствуют требованиям норм пожарной безопасности НПБ 244-97. Состав изделий соответствует ТУ 5716-001-10651514-2013.)

На испытаниях сотрудники компании облили лавочку бензином. В течение минуты открытый огонь погас, а на изделии осталась только горелая краска. Сама лавочка не вспыхнула и не расплавилась.

Любая единица продукции подлежит переработке, у неё бесконечный рециклинг. Изделие, вышедшее из строя, измельчается, отправляется в машину для приготовления смеси (МПС), опять происходит процесс приготовления смеси, из которой можно производить новые изделия.

Как начинали бизнес

«Умная SREDA» берёт своё начало с маленького завода на юге России, на берегу Чёрного моря. В 2016 году Алексей Чехранов взял в свое управление полигон твёрдых бытовых отходов.

На полигоне была огромная проблема с разлетающимися пластиковыми пакетами и упаковочной пленкой: из-за ветра они отлетали к домам и вновь засоряли улицы. Решили найти способы их переработки. Так зародилась идея найти выгодное применение вторсырья, чтобы оно начало приносить доход.

С какими сложностями столкнулись и как их преодолели

Полимерпесчаная (ПП-смесь) технология известна давно, но она позволяла производить только малогабаритные изделия.

Когда мы начинали производство, как раз работали по этой стандартной технологии. На 13 млн рублей закупили оборудование, получили крупный заказ на поставку плитки для благоустройства набережной в Алуште (15 000 кв. м).

Но в какой-то момент нам поступил заказ на производство виноградного столбика. Мы произвели его по старой технологии, которую использовали. При первом же испытании изделие раскрошилось, так как столбики забивают в глубину на метр-полтора сваебойной машиной.

Столбик рассыпался, потому что старая технология производства ПП-смеси строится на измельчении полимера, а соответственно, продукт становится менее прочным. Начали думать, как можно доработать технологию. В результате пришлось переработать всю технику. Мы разработали своего рода ноу-хау-технологию, которая позволяет делать длинные изделия эластичными и прочными (одна рейка может выдержать до 80 кг веса в прогибе).

Мы меняли пропорции. Сейчас наши изделия состоят на 70–75% из речного песка и на 25–30% из смеси пластик. Основа — полиэтилен высокого давления и около 10% — остальные виды пластика. Смесь заливают в пресс-форму. После застывания изделие покрывают термостойким красителем.

Оборудование заводов — это тоже собственная разработка компании. Производственная линия состоит из двух агрегатов: машины для приготовления смеси и гидравлического пресса. МПС представляет собой совмещённую конструкцию плавильного агрегата, механического измельчителя и смесительной установки. Смесь в ней перемешивается определённым способом и отправляется в форму под пресс.

МПС был изначально нашей разработкой, а прессы использовались советские или немецкие. Но сейчас мы разработали абсолютно новый пресс.

Главная задача заключалась в создании компактного варианта (который можно было бы разместить в любом помещении площадью 90–100 кв. м), с низкой энергопотребляемостью, но с сохранением силы не менее 100 тонн.

Reload
1 / 4

В какой стадии проект

На всероссийском конкурсе «Лучший социальный проект года — 2019» мы стали лауреатами в номинации «Лучший проект социального предпринимательства в сфере экологии». За прошедший год мы нашли партнёров уже в 22 городах России и одного в Казахстане, город Нур-Султан. Сейчас разрабатываем новое оборудование для более крупных объёмов производства с внедрением систем автоматизации процесса.

Про деньги

В бизнес вложили 17 млн рублей.

За 2019 год мы заработали 6,7 млн рублей. Это за счёт продажи франшиз и продажи продукции — нашей собственной или франчайзи. Пакет франшизы стоит 4,6 млн рублей. Роялти — 20 000 рублей.

О планах

Наша цель — 100 экозаводов по РФ и до 2021 года выход на международный уровень. Мы стремимся создать сеть безотходных экозаводов по миру, которые станут единой средой по переработке и повторному использованию б/у материалов.

Из первого этапа выхода на международный уровень — это организация производства в дружественных странах, сейчас запускаем завод в Казахстане в Нур-Султане. Кроме того, у нас были деловые поездки в Индию, в Дели и в Сербию и переговоры со странами Балтии. Запуск производств в этих странах рассматриваем как следующий шаг.

Поэтому, безусловно, в планах развитие и выход на новые рынки, не только по модели франчайзи, но и за счёт построения собственной сети производства в крупных городах. Для реализации этого направления рассматриваем возможность привлечения инвестиций.

Поделитесь историей своего бизнеса или расскажите читателям о вашем стартапе